现在机加工中会常常碰着须要加工比较薄的工件，例如飞机的零件，为了减轻包袱，每每会采取大量的铝合金材料，而铝合金工件材料遇热系数也比较大，导致加工的过程中很随意马虎变形。铝合金零件加工变形的缘故原由也有很多方面的，和材质、零件形状、生产条件、切削液都有关系，但是我们富兰地认为紧张从切削力和切削热引起的变形、毛坯内应力引起的变形和夹紧力引起的变形。那么如何减少工件变形的情形呢？我们富兰地小知识库总结了以下几点：
一、减少加工变形的工艺方法
1、改进刀具的切削能力
刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有主要的影响，精确选择刀具，对减少零件加工变形至关主要。
①合理选择刀具几何参数
前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，其余可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降落切削力和切削温度。切忌利用负前角刀具。
后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的主要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，哀求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，哀求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。
螺旋角：为使铣削平稳，降落铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。
主偏角：适当减小主偏角可以改进散热条件，使加工区的均匀温度低落。
②改进刀具构造
减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝合金材料塑性较大，加工中切削变形较大，须要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径该当较大、铣刀齿数较少为好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁铝合金零件的变形。
精磨刀齿：刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在利用新刀之前，该当用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以肃清刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降落切削热而且切削变形也比较小。
严格掌握刀具的磨损标准：刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则随意马虎产生积屑。切削时，工件的温度一样平常不要超过100℃，以防止变形。
③合理安排工序
高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程每每产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。以是，数控高速切削加工工艺过程一样平常可分为：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对付精度哀求高的零件，有时须要进行二次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，肃清粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一样平常为1-2mm。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一样平常以0.2-0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，得到良好的表面加工质量，担保产品的精度。
2、降落毛坯的内应力
采取自然或人工时效以及振动处理，均可部分肃清毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对付较大的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少往后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段韶光，还可以开释一部分内应力。
3、改进工件的夹装方法
对付刚性较差的薄壁铝合金工件，可以采取以下的夹装方法，以减少变形：
对付薄壁衬套类零件，如果用三爪自定型卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件一定发生变形。此时，该当利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，低廉甜头一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽锁紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。
对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以得到分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。
其余，还可以利用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部添补介质，以减少装夹和切削过程中工件变形。例如，向工件内注意灌输含3%-6%硝酸钾的尿素熔融物，加工往后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该添补物溶解倒出。
二、操作技巧
铝合金材料的零件在加工过程中变形，除了上述的缘故原由之外，在实际操作中，操作方法也是非常主要的。
（1）对付加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采取对称加工。如有一块90mm厚的板料须要加工到60mm，若铣好一壁后立即铣削另一壁，一次加工到末了尺寸，则平面度达5mm；若采取反复进刀对称加工，每一壁分两次加工到末了尺寸，可担保平面度达到0.3mm。
（2）如果板材零件上有多个型腔，加工时，不宜采取一个型腔一个型腔的次序加工方法，这样随意马虎造成零件受力不屈均而产生变形。采取分层多次加工，每一层只管即便同时加工到所有的型腔，然后再加工下一个层次，使零件均匀受力，减小变形。
（3）通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中，吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降落刀具的耐用度。如果减少吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣削，可以战胜这一难题。在减少吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降落切削力，同时担保加工效率。
（4）走刀顺序也要讲究。粗加工强调的是提高加工效率，追求单位韶光内的切除率，一样平常可采取逆铣。即以最快的速率、最短的韶光切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所哀求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量，宜采取顺铣。由于顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形程度。
（5）薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，纵然精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到最低限度，可以在精加工即将达到末了尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由规复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准(完备凭手感)，这样可以得到空想的加工效果。总之，夹紧力的浸染点最好在支撑面上，夹紧力应浸染在工件刚性好的方向，在担保工件不松动的条件下，夹紧力越小越好。
（6）在加工带型腔零件时，加工型腔时只管即便不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不足，排屑不顺畅，造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利征象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或者，可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。
一把材质得当、精度高、质量好的刀具也是减少加工铝合金工件变形主要的一点，我们富兰地正是有考虑到这一点，以是研发了一系列铜铝合金通用铣刀，专适用于加工铝、铜合金工件，分外的刃型处理，更有效降落振动。存心做好每一把刀，为全天下做事。
