1、铝棒的合金身分问题
含硅Si量及铁Fe量高：硅和铁的含量超过标准值，会导致这些元素在铝合金中形成硬质的镁硅相（Mg2Si）和铝铁硅相（AlFeSi）。这些比较纯铝更硬，且由于其硬度高而塑性差，随意马虎在铝合金表面形成硬质颗粒（金属豆）。
镁Mg与硅Si配比不当：禁绝确的镁与硅比例会导致结晶相的形态不理想，晶粒粗大，形成针尖状构造，这些构造在表面形成时易形成硬质颗粒。
2、铝挤压模具问题
事情带硬度不足：模具的硬度不敷可能导致模具在利用过程中磨损，产生去世角或过大的事情带。
利用过久或事情带过长：模具利用韶光过长或设计不合理，会影响铝材的表面质量。
3、挤压过程条件
挤压速率与温度掌握不当：挤压速度过快或温度过高，可能导致铝棒表层金属流动性差，形成表面毛病。
铝棒过长：铝棒长度过长可能导致表层金属在挤压时受力不均，形成毛病。
4、垫片与筒的匹配问题
合营超差：垫片与挤压筒之间的合营不良，可能导致金属豆嵌入型材表面，难以通过常规清洁方法去除。
5、环境成分
外界杂物及空气尘埃：生产环境中的杂物和尘埃可能在铝材表面形成附着物，影响产品质量。
6、生产时热处理掌握
热棒出炉过早：如果热棒过早出炉，铝棒表层温度可能低落过快，导致晶粒粗大化，尤其在生产硬合金时须要特殊把稳。
通过理解这些毛病的成因，可以采纳相应的改进方法，例如优化合金身分调度挤压工艺参数改进模具设计和掩护，以及掌握生产环境的清洁度，从而提高铝合金型材的整体质量。
在铝合金型材的生产过程中，确保产品质量的关键之一是掌握原材料的质量，尤其是铝棒的身分和质量。如您所述，含硅和含铁量过高是造成型材表面涌现颗粒状金属豆的紧张缘故原由。这些金属豆紧张是由于ALFeSi合金颗粒在挤压过程中形成，并嵌入到型材表面。
为理解决这一问题，可以采纳以下几个方法：
1、原材料掌握：严格掌握进货的铝棒的化学身分，特殊是铁和硅的含量。选择得当的铝合金配比，以减少ALFeSi颗粒的形成。
2、设备调度与掩护：检讨和调度挤压机的垫片和筒体之间的合营，确保它们之间的间隙符合设备制造商的规格哀求。不当的合营不仅会导致金属豆的问题，还可能引起其他挤压毛病。
3、温度掌握：优化挤压过程中的温度掌握，确保铝棒和挤压筒的温度适宜，避免因温度过低而导致ALFeSi颗粒易于从筒壁剥离。
4、清洁和润滑：定期清洁挤压筒壁，去除附着的金属层，减少金属颗粒的天生。同时，利用适当的润滑剂以减少金属间的摩擦，防止金属颗粒的形成。
5、质量检测：加强生产过程中的质量检测，对铝棒和成品型材进行定期的化学身分和物理性能测试，及时创造并办理问题。
通过这些方法，可以有效减少铝合金型材表面金属豆的问题，提高产品的整体质量和市场竞争力。
在铝合金挤压生产过程中，6061和6063两种合金材料的表现差异可能与它们的身分和挤压条件有关。6061合金含有较高量的镁和硅，这使得其在挤压过程中对温度和挤压速率的哀求更为严格。
您提到的情形显示，筒断相温度仅为365度时，6061车圈材表面涌现粗糙和毛刺。这可能是由于在较低的筒断相温度下，6061合金中的Mg2Si相和AlFeSi相在铝棒表层析出，这些相的析出增加了材料的脆性和不屈均性，从而在挤压过程中导致表面毛病。当筒断相温度改动至390度后，这些问题得到办理，表明适当的筒断相温度对付担保6061合金的表面质量至关主要。
此外，您还提到了剪切压余后模面不平整和棒质量差等问题，这些都会影响型材的表面质量。不平整的模面会导致金属流动不屈均，形成表面的金属豆或毛刺。棒材质量差，尤其是垫片和筒体合营不良，会导致金属流动时的不稳定和杂质堆积，进一步影响型材表面的光洁度。
为理解决这些问题，可以采纳以下方法：
1、优化合金身分和热处理工艺，确保6061合金的均匀性和加工性。
2、精确掌握挤压过程中的温度，特殊是筒断相温度，以避免不良相的析出。
3、定期检讨和掩护挤压模具，确保模面平整无损，避免因模具问题导致的表面毛病。
4、提高原材料质量，确保铝棒和垫片的质量符合生产标准，减少由材料质量差引起的问题。
5、加强过程监控和质量掌握，及时调度生产参数，确保型材质量稳定。
通过这些方法，可以有效提高6061车圈材等铝合金型材的生产质量，减少表面毛病，提升产品的市场竞争力。
