一、（下料）关键工序质量掌握点
1、不才料前，应充分做好准备事情，首先检讨设备的运转和润滑，调度好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检讨:
a.型材表面应清洁，不许可有裂纹、起皮、堕落和气泡存在。
b.型材表面不许可有堕落点、电灼伤、氧化膜脱落；
c.同一工程的型材不应有明显的色差；
d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。
2、对较严重毛病的型材，设法套料或退回。
3、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的许可偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。
3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检事情，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。
4、根据型材的断面大小来调度锯床的进刀速率，否则机器会破坏，锯片会爆裂，工件会变形。
5、下料后的产品构件应按每项目（同一个业主）、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。
6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。
二、（组角）关键工序质量掌握点
1、复检构件加工是否合格，确认组角后无问题存在，方可组角装置。
2、装置组角时，应把产品构件平放在组角机托架上，按工艺技能标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接，抹断面胶、组角胶、安装组角钢片，并且打消余胶。
3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的毛病必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度形状尺寸≤2000mm 许可偏差±2.0mm，＞2000mm 许可偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm 许可偏差≤2.5mm，＞3000mm 许可偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，许可偏差±1.0mm。
4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。
5、掌握方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3 樘。
三、（组装）工序质量掌握点
1、在装置时应把待装置的构件平放在装置台上，按工艺技能标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装置。
2、框扇组装：
a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定
b.安装孔尺寸偏差±0.5mm
c.按加工图尺寸调度机具并首件试冲
d.首件合格后可批量加工
e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域
f.把稳保护型材表面
g.各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。
h 装玻璃时把稳玻璃的方向，分清玻璃的室内面和室表面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm，宽度大于玻璃厚度4mm,旁边各一个,玻璃旁边居中，不能与材料硬性打仗。
i.装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉考验对角线符合哀求，滑轮要迁徙改变灵巧，无卡滞征象。
4、装置好的连接处，应平稳、密封，对存在的毛病必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。
5、装置好的框或扇应平整，无扭拧，其形状尺寸，宽度或高度≤2000mm，许可偏差±2.0mm；＞2000mm 许可偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，许可偏差≤2.5mm，＞3000mm 许可偏差≤3.5mm。
6、框扇或成形装置后，应根据规定进行分类，堆放规格同等、隔层保护，堆放高度不宜过高，一样平常不准超过40只框扇。
7、掌握方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。
四、（括毛刺）工艺规程
1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装置件的平面、而使缝隙过大。
2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时打消下料时的残余铝屑。
3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不许可型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。
（铣切槽口，榫肩）工艺规程
1 、事情前，应首先检讨设备的运转和润滑，检讨电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和赞助夹具等的调度，妥善后方能接通电源。
2 、型材不许可直接夹在铁质的工夹具上，运用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，运用实样或被合营的型材进行合营校正。防止由于设备或工具松动， 型材走动等缘故原由影响铣切质量。
3、铣切槽口，榫肩时，应常常做到首检、中检、尾检，担保加工质量，其质量哀求槽口长度或宽度许可偏差±0.25mm。
五、（冲、钻孔）工艺规程
1 、操作前，应检讨设备的运转、润滑和赞助举动步伐的利用情形，特殊是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情形，统统调度妥当后，方可进行事情。
2 、冲孔时，首先要根据技能哀求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，精确无误后方可连续加工，并常常进行抽样检讨，以免固定靠山松动等缘故原由，导致事件。
3 、冲孔后的构件，其质量哀求：二孔间距许可偏差为±0.25mm，孔的位置许可偏差为±0.25mm ，同一平面孔与孔的平行许可偏差±0.25mm， 同时，孔底面无明显毛刺。
4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技能哀求和数量进行调试，合理选用好转速，检讨机床运转情形和加工质量情形后，再开始事情。
5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，节制好钻孔的切屑速率，不宜用力过猛， 将要钻通时，必须减轻压力。
6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不许可大于0.2mm，同时要打消加工后的铝屑，并分层堆放，以免破坏表面质量和外不雅观。
六、（修挫加工毛刺）工艺规程
1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。
2 、修挫毛刺时，要蹑手蹑脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要把稳锉刀勿与其他面上铝型材打仗，以免毁坏涂层涂膜。
3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要打消前道工序未打消干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整洁。
七、（构件理料）工艺规程
1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚。
2 、在理估中，应高度卖力的检讨和校验质量，对严重毛病或影响成组装、成品外不雅观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不许可流入下道工艺装置。
3 、理料时，应轻起轻放，采取表面保护方法分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等征象，以免型材的外不雅观遭受毁坏。
八、（攻丝）工艺规程
1 、攻丝，选用好攻丝规格，不能漏攻，螺孔应垂直。
3 、经加工后的丝孔，必须符合利用哀求，旋进的螺钉松紧适当，不应有旋不进去或旋进去松动等毛病。
九、（密封条）配装工艺规程
1 、密封条（胶条、毛条等）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装置时，有良好的吻接，不许可两端过长或过短以及未装置平直起皱征象的存在。
2 、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。
十、（配件）装置工艺规程
1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装置，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。
2 、在配件装置时，存在的合营公差，必须进行修挫、配装，要装置稳定、结实、外不雅观都雅，符合利用哀求。
3 、装置后不应影响成品的组装和成品的外不雅观质量，利用哀求。
十一、(框、扇成形)装置工艺规程
1 、在装置时，应把待装置的构件平放在装置台上，按工艺技能标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装置。
2 、装置时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动征象，斜角装置在斜切面上涂上胶水，然后用螺钉拼紧，同时打消干净外溢胶水。
3 、 装置好的连接处，应平稳、密封，对存在的毛病必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。
4 、装置好的框或扇应平整，无扭拧，其形状尺寸，宽度或高度≤2000mm， 许可偏差±2.0mm；＞2000mm，许可偏差±2.5mm；对角线长度≤ 3000mm ，许可偏差≤2.5mm ；＞3000mm，许可偏差≤3.5mm。
5 、框扇成形装置后，应根据规定进行分类，堆放规格同等、隔层保护， 堆放高度不宜过高，一样平常不准超过40只框扇。
十二、(成品组装)工艺规程
1 、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和哀求进行框扇合营组装。
2 、成品组装时，把框平放在装置台上，精确地配置窗扇，成品组装后，应检讨一下有无漏装或错装征象，开启是否灵巧，零件安装位置是否精确。
3、四角采取护角包装，其他部位采取保护膜包装。
十三、入库规定
1 、总装完毕后应洗濯后再用软布擦干。
2 、经考验合格后的成品，必须按哀求进行分类堆放。
3 、成品存放时，立式稍倾斜，70º ～80汉方向，并与地面隔层和防倾倒方法。
