在宽敞的生产车间，整洁排列的机器轰鸣作响，全国首条10万锭全流程智能纺纱生产线昼夜一直运转着，抓棉、开松、除杂、梳理、混棉、牵伸、加捻、卷绕、运送、包装……各流程全部自动化完成，5G智能监控系统时候监控着环境的变革。近日，现场不雅观摩纺织厂的全流程智能生产线，纺织业“千人纱、万人布”的传统景象被颠覆。
“智造”生产
数字化实现全流程智能纺纱
车间里只有少数女工专门做检讨。刘斌 摄
裕大华纺织车间干净、整洁、通亮。清花工序原是纱厂劳动强度最大、空气最差的车间，现在无人值守，全部作业由机器完成。
只见棉条工序封闭运行，空中没有飞散的棉絮。纺好的棉条由空中运送轨道自动送往下一道工序。
在精梳工序，一个个筒管、棉卷通过高架智能调配，完成与精梳机之间的运输，智能筒纱运送系统将生产完的满纱筒通过桁架吊轨送到自动打包间。
在智能码垛打包间，筒纱被自动抓取、分类、运送、检测、称重，末了包装自动喷码，打包流程一气呵成。
两位年轻女工在掌握台上监督设备运行情形。她们说：“装置能自动创造断头并报警。”看到，纺好的细纱筒沿着轨道流向下一道工序，进入AGV物流转运通道后，由无人驾驶叉车运送到仓库。
年纪大一些的女工回顾，2015年以前，厂里还不是这番景象。那时，设备性能低下、严重老化，员工有1600多人，虽然人多但劳动力还是不敷。
2018年，裕大华报告工信部智能制造新模式运用项目——10万锭全流程智能纺纱项目；2020年该项目通过省经信厅验收，成为全国率先完成100%国产化的全流程智能纺纱工厂。
“这个项目的履行，推动了生产办法绿色化和智能化转型。”裕大华纺织公司卖力人田青说，原来1万锭生产线须要65名工人，现在减少到15人。
目前裕大华初步形成了从质料贸易、纺纱、织造、印染到服装的完百口当链布局。其紧张生产的40支至140支高端全棉精梳紧密纺纱线，适宜高支服装面料和家纺面料用纱，产品在海内市场享有较高有名度和美誉度。
“创新”生产
产学研结合实现国产替代
裕大华成为全国率先完成100%国产化的全流程智能纺纱工厂。刘斌 摄
在纺织行业，莱赛尔纤维正成为行业“新宠”。莱赛尔纤维以可再生的植物来源木浆为质料，是全生命周期的可持续发展纤维，此前紧张是由奥地利、英国、美国等国生产。
裕大华敏锐瞄准莱赛尔市场前景，与多家单位联合开拓国产莱赛尔紧赛纺新品种，利用国产质料取代入口质料，实现产品研发推陈出新。今年上半年，裕大华已实现莱赛尔纤维批量生产，生产量已经占到总量的十分之一份额，规模从“小而精”逐步发展成为公司的主流产品。
“开拓新工艺，是创新的主要手段。”裕大华纺纱分厂厂长梅剑喷鼻香先容，裕大华利用天然纤维与锦纶长丝两种质料包覆纺纱，创造了分外纺纱工艺、专项实用操作方法和风雅化的管理流程，生产的包芯包覆纱线外不雅观光洁，强度是普通纱的3倍。
2021年6月，裕大华建立武汉市专家科创事情站，与中国工程院院士、武汉纺织大学校长徐卫林教授及团队互助，打造智能纺织创新事情平台。当年便成功开拓出用国产优质细绒棉生产80支高端纱，实现了对入口美棉、澳棉的国产化替代。2023年，裕大华得到授权专利5项，完成11个科技创新项目立项。
今年，裕大华与武汉纺织大学夏治刚专家团队深度互助，开拓玄武岩阻燃纱及阻燃面料产品，在智能纺纱装备上探索用玄武岩长丝包缠在纱线须条上，增强纱线的阻燃效果，目前已进入中试阶段。
“绿色”生产
循环发展实现质料100%利用
车间里只有少数女工专门做检讨。刘斌 摄
“零碳”工厂是裕大华践行的另一个目标。
裕大华依托智能纺纱项目，提升生产制造过程整体自动化、信息化、智能化水平，生产效率提高20%以上，单位产值能耗降落10%旁边，达到海内领先、国际前辈水平，从源头减少材料摧残浪费蹂躏和污染。工人们骄傲地说：“我们这里所有的废物都能够得到再次利用，这里没有废品，质料都能得到循环利用。”
田青阐明，以纱线为例，质料无毒无害，生产工艺无任何化学品加入，只是质料随机器加工发生了形态上的变革。生产的棉纱经由初步的机器加工之后，就可以直接作为纺织质料。生产中的精纺落棉、除尘棉可全部网络、加工为转杯纱的质料，从而实现质料的100%利用。
在节能方面，裕大华培植有分布式光伏电站，每年可自发自用约470万度绿色能源。不仅如此，针对废水废气，公司还引入了污水处理系统和抽风除尘装置。
2023年3月，工信部公布2022年度绿色制造名单，裕大华榜上有名。今年2月，裕大华又入列武汉市首批54家“无废工厂”。
干系卖力人表示，未来，裕大华纺织公司将以“绿色工厂”“无废工厂”的成功创建作为新的出发点，从源头掌握，切实减少污染物的产生，加大生态产品的研发，以绿色发展倡导和引领康健纺织品消费理念。
（长江日报汪文汉 通讯员王谦 王晓惠 黄鑫）
【编辑：张靖】
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